Paul LombaDie OEE ist die bekannteste Kennzahl für die Effektivität einer Anlage. Gerechnet wird sie trotzdem oft falsch, weil Sollzeiten, Pausen und Nacharbeit unterschiedlich behandelt werden. Wer OEE messen und steigern will, braucht deshalb zuerst eine eindeutige Formel, die an jeder Linie gleich gilt.
Dieser Artikel zeigt die Formel, rechnet ein Beispiel vollständig durch und nennt die vier Fehler, die wir in Projekten am häufigsten sehen.
Die OEE-Formel: drei Faktoren, ein Wert
Die OEE multipliziert drei Quoten. Jede steht für eine Verlustart: Stillstand, Geschwindigkeit und Ausschuss.
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Verfügbarkeit
Laufzeit geteilt durch geplante Produktionszeit. Die geplante Produktionszeit ist die Schichtzeit ohne geplante Stopps wie Pausen. Ungeplante Stillstände (Störung, Materialmangel, Rüsten) senken die Verfügbarkeit.
Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit
Leistung
Wie viel die Anlage in ihrer Laufzeit produziert hat, verglichen mit dem idealen Takt. Kurze Stopps und langsamer Lauf senken die Leistung.
Leistung = (idealer Takt × Gesamtmenge) ÷ Laufzeit
Qualität
Der Anteil der Teile, die beim ersten Durchlauf gut sind. Ausschuss und Nacharbeit senken die Qualität.
Qualität = Gutteile ÷ Gesamtmenge
Rechenbeispiel: eine Schicht an einer Spritzgießlinie
Eine Schicht dauert 510 Minuten, davon 30 Minuten Pause. Die geplante Produktionszeit beträgt also 480 Minuten. Die Anlage stand 60 Minuten ungeplant still, der ideale Takt liegt bei 30 Sekunden je Teil.
| Größe | Rechnung | Wert |
|---|---|---|
| Geplante Produktionszeit | 510 − 30 Min. | 480 Min. |
| Laufzeit | 480 − 60 Min. | 420 Min. |
| Verfügbarkeit | 420 ÷ 480 | 87,5 % |
| Leistung | (0,5 Min. × 756 Teile) ÷ 420 Min. | 90,0 % |
| Qualität | 726 ÷ 756 Teile | 96,0 % |
| OEE | 87,5 % × 90,0 % × 96,0 % | 75,6 % |
Zur Kontrolle: 726 Gutteile im idealen Takt hätten 363 Minuten gebraucht. 363 von 480 Minuten sind ebenfalls 75,6 %. Diese Gegenprobe deckt Fehler bei den Einzelfaktoren schnell auf.
Vier typische Fehler bei der OEE-Berechnung
1. Pausen und geplante Wartung uneinheitlich behandeln
Zählt eine Linie die Pause als Stillstand und die andere nicht, sind ihre Werte nicht vergleichbar. Legen Sie einmal fest, was „geplant“ ist, und wenden Sie es überall an.
2. Den falschen Takt als Maßstab nehmen
Wer den Durchschnittstakt der letzten Monate statt des idealen Takts nimmt, rechnet Leistungsverluste weg. Liegt die Leistung über 100 %, ist der hinterlegte Takt zu langsam.
3. Nacharbeit als Gutteil zählen
Ein Teil, das nachgearbeitet wurde, war beim ersten Durchlauf nicht gut. Zählen Sie es als Qualitätsverlust, sonst bleibt der Aufwand der Nacharbeit unsichtbar.
4. OEE mehrerer Linien einfach mitteln
Der Mittelwert zweier Linien ignoriert, wie lange jede geplant war. Rechnen Sie die Werksquote aus den summierten Zeiten und Mengen, nicht aus den Einzelquoten. Warum der Vergleich mit Branchenwerten dabei wenig hilft, erklärt der Artikel „Welcher OEE-Wert ist gut?“ (in Vorbereitung).
Aus der Praxis
[Eigene Erfahrung aus einem Projekt: Ausgangslage, was wir an der Berechnung geändert haben, was sich dadurch gezeigt hat. Dieser Abschnitt bringt den Expertise-Bonus aus Gate 1 und wird von einem Menschen geschrieben.]
Häufige Fragen
Was ist ein guter OEE-Wert?
Das hängt von Branche, Losgröße und Variantenzahl ab. Aussagekräftiger als ein Benchmark ist die Entwicklung derselben Linie über Wochen.
Kann die OEE über 100 % liegen?
Nein. Ein Wert über 100 % zeigt fast immer einen zu langsam hinterlegten idealen Takt.
Kann ich die OEE in Excel berechnen?
Ja, die Formel ist einfach. Schwierig ist die Datenerfassung: Stillstände und Stückzahlen von Hand sind ungenau und kommen zu spät.
Der Umsetzer & Leader
Als ehemaliger CIO hat er Digitalisierung und Smart Factory strategisch aufgebaut und operativ verantwortet. Zum Team
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